去除表面材料的方法(金屬材料表面處理方式)

1.金屬材料表面處理方式有哪些

如果沒(méi)有特殊的要求，一般表面處理方式：

1.防銹油處理，植物油（較少，減震器用）或者礦物油

2. 電鍍鋅、電鍍Cr，外觀(guān)銀白色或彩虹色，也有黑色，具體看要求

3. 電泳漆，一般為黑色

表面處理在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學(xué)性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿(mǎn)足產(chǎn)品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。

一般國內所說(shuō)的表面處理有兩種解釋?zhuān)环N為廣義的表面處理，表面處理劑即包括前處理、電鍍、涂裝、化學(xué)氧化、熱噴涂等眾多物理化學(xué)方法在內的工藝方法；另一種為狹義的表面處理，即只包括噴砂、拋光等在內的即我們常說(shuō)的前處理部分。以下我們所說(shuō)的主要是狹義的表面處理。

2.表面處理有哪些方法

表面處理前的項目

拋光：利用柔性?huà)伖夤ぞ吆湍チ项w粒或其他拋光介質(zhì)對工件表面進(jìn)行的修飾加工。拋光不能提高工件的尺寸精度或幾何形狀精度，而是以得到光滑表面或鏡面光澤為目的，有時(shí)也用以消除光澤（消光）。通常以?huà)伖廨喿鳛閽伖夤ぞ摺伖廨喴话阌枚鄬臃肌⒚珰只蚱じ锆B制而成，兩側用金屬圓板夾緊，其輪緣涂敷由微粉磨料和油脂等均勻混合而成的拋光劑。拋光時(shí)，高速旋轉的拋光輪（圓周速度在20米/秒以上）壓向工件，使磨料對工件表面產(chǎn)生滾壓和微量切削，從而獲得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可達Ra0.63~0.01微米；當采用非油脂性的消光拋光劑時(shí)，可對光亮表面消光以改善外觀(guān)。對產(chǎn)品表面要求稍低時(shí)，常采用滾筒拋光的方法。粗拋時(shí)將大量磨料和產(chǎn)品放在罐狀滾筒中，滾筒轉動(dòng)時(shí)，使產(chǎn)品與磨料等在筒內隨機地滾動(dòng)碰撞以達到去除表面凸鋒而減小表面粗糙度的目的。

3.材料有哪些表面處理工藝

涂裝前表面處理

為了把物體表面所附著(zhù)的各種異物（如油污、銹蝕、灰塵、舊漆膜等）去除，提供適合于涂裝要求的良好基底，以保證涂膜具有良好的防腐蝕性能、裝飾性能及某些特種功能，在涂裝之前必須對物體表面進(jìn)行預處理。人們把進(jìn)行這種處理所做的工作，統稱(chēng)為涂裝前（表面）處理或（表面）預處理。

手工處理

如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞動(dòng)強度大、生產(chǎn)效率低，質(zhì)量差，清理不徹底。

化學(xué)處理

主要是利用酸性或堿性溶液與工件表面的氧化物及油污發(fā)生化學(xué)反應，使其溶解在酸性或堿性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污，再利用尼龍制成的毛刷輥或304#不銹鋼絲（耐酸堿溶液制成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。化學(xué)處理適應于對薄板件清理，但缺點(diǎn)是：若時(shí)間控制不當，即使加緩蝕劑，也能使鋼材產(chǎn)生過(guò)蝕現象，對于較復雜的結構件和有孔的零件，經(jīng)酸性溶液酸洗后，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除，若處理不當，將成為工件以后腐蝕的隱患，且化學(xué)物易揮發(fā)，成本高，處理后的化學(xué)排放工作難度大，若處理不當，將對環(huán)境造成嚴重的污染。

機械處理

主要包括鋼絲刷輥拋光法、拋丸法和噴丸法。

拋光法也就是刷輥在電機的帶動(dòng)下，刷輥以與軋件運動(dòng)相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉刷去氧化鐵皮。

拋丸法清理是利用離心力將彈丸加速，拋射至工件進(jìn)行除銹清理的方法。但拋丸靈活性差，受場(chǎng)地限制，清理工件時(shí)有些盲目性，在工件內表面易產(chǎn)生清理不到的死角。

需要做噴拋工藝的工廠(chǎng)在選用輸砂設備和除塵設備的時(shí)候一定要充分考慮到生產(chǎn)的實(shí)際情況，盡量選擇功率相對于生產(chǎn)需要更大的設備，由于拋丸做業(yè)的設備一般損耗較快，長(cháng)期使用之后這樣或那樣的問(wèn)題會(huì )很多影響生產(chǎn)，選用功率較大的設備會(huì )大大減少以后維護所浪費的時(shí)間和費用。

等離子處理

等離子表面處理器由等離子發(fā)生器，氣體輸送管路及等離子噴頭等部分組成，等離子發(fā)生器產(chǎn)生高壓高頻能量在噴嘴鋼管中被激活和被控制的輝光放電中產(chǎn)生低溫等離子體，借助壓縮空氣將等離子噴向工件表面，當等離子體和被處理物體表面相遇時(shí)，產(chǎn)生了物體變化和化學(xué)反應。表面得到了清潔，去除了碳化氫類(lèi)污物，如油脂，輔助添加劑等，或產(chǎn)生刻蝕而粗糙，或形成致密的交聯(lián)層，或引入含氧極性基團（羥基、羧基），這些基團對各類(lèi)涂敷材料具有促進(jìn)其粘合的作用，在粘合和油漆應用時(shí)得到了優(yōu)化。

4.產(chǎn)品的表面處理有哪些方法

根據使用的方法不同，可將表面處理技術(shù)分為下述種類(lèi)。

電化學(xué)法

這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：

（一）電鍍

在電解質(zhì)溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過(guò)程，稱(chēng)為電鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類(lèi)固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。

（二）氧化

在電解質(zhì)溶液中，工件為陽(yáng)極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過(guò)程，稱(chēng)為陽(yáng)極氧化，如鋁合金的陽(yáng)極氧化。

鋼鐵的氧化處理可用化學(xué)或電化學(xué)方法。化學(xué)方法是將工件放入氧化溶液中，依靠化學(xué)作用在工件表面形成氧化膜，如鋼鐵的發(fā)藍處理。

化學(xué)方法

這種方法是無(wú)電流作用，利用化學(xué)物質(zhì)相互作用，在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是：

（一）化學(xué)轉化膜處理

在電解質(zhì)溶液中，金屬工件在無(wú)外電流作用，由溶液中化學(xué)物質(zhì)與工件相互作用從而在其表面形成鍍層的過(guò)程，稱(chēng)為化學(xué)轉化膜處理。如金屬表面的發(fā)藍、磷化、鈍化、鉻鹽處理等。

（二）化學(xué)鍍

在電解質(zhì)溶液中，工件表面經(jīng)催化處理，無(wú)外電流作用，在溶液中由于化學(xué)物質(zhì)的還原作用，將某些物質(zhì)沉積于工件表面而形成鍍層的過(guò)程，稱(chēng)為化學(xué)鍍，如化學(xué)鍍鎳、化學(xué)鍍銅等。

熱加工法

這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散，在工件表面形成涂層。其主要方法是：

（一）熱浸鍍

金屬工件放入熔融金屬中，令其表面形成涂層的過(guò)程，稱(chēng)為熱浸鍍，如熱鍍鋅、熱鍍鋁等。

（二）熱噴涂

將熔融金屬霧化，噴涂于工件表面，形成涂層的過(guò)程，稱(chēng)為熱噴涂，如熱噴涂鋅、熱噴涂鋁等。

（三）熱燙印

將金屬箔加溫、加壓覆蓋于工件表面上，形成涂覆層的過(guò)程，稱(chēng)為熱燙印，如熱燙印鋁箔等。

（四）化學(xué)熱處理

工件與化學(xué)物質(zhì)接觸、加熱，在高溫態(tài)下令某種元素進(jìn)入工件表面的過(guò)程，稱(chēng)為化學(xué)熱處理，如滲氮、滲碳等。

（五）堆焊

以焊接方式，令熔敷金屬堆集于工件表面而形成焊層的過(guò)程，稱(chēng)為堆焊，如堆焊耐磨合金等。

真空法

這種方法是在高真空狀態(tài)下令材料氣化或離子化沉積于工件表面而形成鍍層的過(guò)程。其主要方法是。

（一）物理氣相沉積（PVD）

在真空條件下，將金屬氣化成原子或分子，或者使其離子化成離子，直接沉積到工件表面，形成涂層的過(guò)程，稱(chēng)為物理氣相沉積，其沉積粒子束來(lái)源于非化學(xué)因素，如蒸發(fā)鍍?yōu)R射鍍、離子鍍等。

（二）離子注入

高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過(guò)程，稱(chēng)為離子注入，如注硼等。

（三）化學(xué)氣相沉積（CVD）

低壓（有時(shí)也在常壓）下，氣態(tài)物質(zhì)在工件表面因化學(xué)反應而生成固態(tài)沉積層的過(guò)程，稱(chēng)為化學(xué)氣相鍍，如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。

其它方法

主要是機械的、化學(xué)的、電化學(xué)的、物理的方法。其中的主要方法是：

（一）涂裝

閑噴涂或刷涂方法，將涂料（有機或無(wú)機）涂覆于工件表面而形成涂層的過(guò)程，稱(chēng)為涂裝，如噴漆、刷漆等。

（二）沖擊鍍

用機械沖擊作用在工件表面形成涂覆層的過(guò)程，稱(chēng)為沖擊鍍，如沖擊鍍鋅等。

（三）激光表面處理

用激光對工件表面照射，令其結構改變的過(guò)程，稱(chēng)為激光表面處理，如激光淬火、激光重熔等。

（四）超硬膜技術(shù)

以物理或化學(xué)方法在工件表面制備超硬膜的技術(shù)，稱(chēng)為超硬膜技術(shù)。如金剛石薄膜，立方氮化硼薄膜等。

（五）電泳及靜電噴涂

1、電泳

工件作為一個(gè)電極放入導電的水溶性或水乳化的涂料中，與涂料中另一電極構成解電路。在電場(chǎng)作用下，涂料溶液中已離解成帶電的樹(shù)脂離子，陽(yáng)離子向陰極移動(dòng)，陰離子向陽(yáng)極移動(dòng)。這些帶電荷的樹(shù)脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成涂層，這一過(guò)程稱(chēng)為電泳。

2、靜電噴涂

在直流高電壓電場(chǎng)作用，霧化的帶負電的油漆粒子定向飛往接正電的工件上，從而獲得漆膜的過(guò)程，稱(chēng)為靜噴涂。

5.鋼材表面除銹方法有幾種

鋼材除銹的基本知識：

一、除銹去污的方法大致有以下幾種：

1、拋丸除銹：利用機械設備的高速運轉把一定粒度的鋼丸靠拋頭的離心力拋出，被拋出的鋼丸與構件猛烈碰撞打擊從而達到祛除鋼材表面銹蝕的目的的一種方法。它使用的鋼丸品種有：鑄鐵丸和鋼絲切丸兩種，鑄鐵丸是利用熔化的鐵水在噴射并急速冷卻的情況下形成的粒度在2~3mm鐵丸，表面很圓整。它成本相對便宜但耐用性稍差。在拋丸過(guò)程中經(jīng)反復的撞擊鐵丸被粉碎而當作粉塵排除。鋼絲切丸是用廢舊鋼絲繩的鋼絲切成2mm的小段而成，它的表面帶有尖角，除銹效果相對高且不易破碎使用壽命延長(cháng)，但價(jià)格有所提高。后者的拋丸表面更粗糙一些。

2、噴丸除銹：利用高壓空氣帶出鋼丸噴射到構件表面達到的一種除銹方法。

3、噴砂除銹：利用高壓空氣帶出石英砂噴射到構件表面達到的一種除銹方法。石英砂的來(lái)源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且來(lái)源廣泛，但對環(huán)境污染大；除銹完全靠人工操作，除銹后的構件表面粗糙度小，不易達到摩擦系數的要求。海砂在使用前應祛除其鹽份。

以上兩種除銹方法對環(huán)境濕度要求小于85%。

4、酸洗除銹：酸洗除銹亦稱(chēng)化學(xué)除銹，其原理是利用酸洗液中的酸與金屬氧化物進(jìn)行化學(xué)反應，使金屬氧化物溶解，而除去鋼材表面的銹蝕和污物。但酸洗不能夠達到拋丸或噴丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除銹后一定要大量清水清洗并鈍化處理；它所形成的大量廢水、廢酸、酸霧造成環(huán)境污染。如果處理不當還會(huì )造成金屬表面過(guò)蝕，形成麻點(diǎn)。目前很少采用。

5、手工和動(dòng)力除銹：工具簡(jiǎn)單施工方便。但勞動(dòng)強度大，除銹質(zhì)量差。該法只有在其他方法都不具備的條件下才能局部采用。比如個(gè)別構件的修整或安裝工地的局部除銹處理等。其常用工具有：砂輪機、鏟刀、鋼絲刷、砂布等。

二、除銹等級標準的要求：

國家標準GB8923—88《涂裝前鋼材表面修飾等級和除銹等級》將除銹等級分成噴射或拋射除銹、手工和動(dòng)力除銹、火焰除銹三種類(lèi)型：

(1)、噴射或拋射除銹，用字母“Sa”表示。分四個(gè)等級：

Sa1 輕度的噴射或拋射除銹。鋼材表面無(wú)可見(jiàn)的油脂或污物，沒(méi)有附著(zhù)不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著(zhù)物。

Sa2 徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面應無(wú)可見(jiàn)的油脂和污垢、氧化皮、鐵銹等附著(zhù)物已基本清除，其殘留物應是牢固附者的。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕，抗滑移系數達到0.35~0.45

Sa2.5 非常徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面應無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著(zhù)物，任何殘留的痕跡應僅是點(diǎn)狀或條狀的輕微色斑。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕，抗滑移系數達到0.45~0.5

Sa3 使鋼材表觀(guān)潔凈的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆等附著(zhù)物，該表面應顯示均勻的金屬光澤。

(2)、手工和動(dòng)力除銹：以字母“St”表示，分為兩個(gè)等級：

St2 徹底手工和動(dòng)力除銹。鋼材表面無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢，沒(méi)有附著(zhù)不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著(zhù)物。

St3 非常徹底手工和動(dòng)力除銹。鋼材表面應無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢。并且沒(méi)有附著(zhù)不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著(zhù)物。除銹比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。

(3)火焰除銹，以字母“F1”表示，它包括在火焰加熱作業(yè)后，以動(dòng)力鋼絲刷清除加熱后附著(zhù)在鋼材表面的產(chǎn)物。只有一個(gè)等級：

F1 鋼材表面應無(wú)氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著(zhù)物，任何殘留的痕跡應僅為表面變色（不同顏色的暗影）。

除銹等級的評定參見(jiàn)GB8923—88或ISO8501—1的典型樣本照片。

6.塑料表面處理的主要方法有哪些

塑料表面常見(jiàn)的處理有電鍍、噴油、印刷、水轉印等百表面處理工藝，在生活中我們較為常見(jiàn)的應該是塑料表面噴油漆。

塑料制品噴涂的目的是使其表面形成牢固的連續涂層，發(fā)揮其裝度飾、防護及其他的特殊功能作用。塑料有無(wú)結晶性對漆膜附著(zhù)有較大的影響，結晶度高則漆膜的附著(zhù)力性能差，結晶度低則表面涂層比較好附著(zhù)。另外塑料的表面能一問(wèn)般比較低（如尼龍及PP等材質(zhì)），不利于涂層的附著(zhù)，底材與涂層之間的附著(zhù)力較差。附著(zhù)力差最直接的影響就是涂裝掉漆，達不到表面處理所需答的效果。

涂裝實(shí)際生產(chǎn)中有效提升附著(zhù)力的方法是通過(guò)對底材進(jìn)行前處理工藝來(lái)增進(jìn)附著(zhù)力，一般常見(jiàn)的方法有電暈、火焰、打磨、附著(zhù)力促進(jìn)劑等方式，相對于電魚(yú)以版及打磨等處理方式來(lái)說(shuō)，在底材與涂層之間噴涂一層炅盛處理劑附著(zhù)力促權進(jìn)劑，工藝操作更加簡(jiǎn)便，效果更加穩定可控制，因此在涂裝行業(yè)被廣泛的應用，百格附著(zhù)力等測試也可以順利的通過(guò)。

7.用去除材料的加工方法獲得的表面粗糙度符號是什么

1、這個(gè)符號是機械圖紙里用于表面質(zhì)量的符號，叫【粗糙度】。

2、【12.5】是表面微觀(guān)峰值與低谷的算術(shù)平均值：12.5μm

1. 表面粗糙度（surface roughness）是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度[1] 。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）很小（在1mm以下），它屬于微觀(guān)幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光滑。

2. 表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工過(guò)程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時(shí)表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動(dòng)等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。

3. 表面粗糙度與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動(dòng)和噪聲等有密切關(guān)系，對機械產(chǎn)品的使用壽命和可靠性有重要影響。一般標注采用Ra。