熱處理工藝方法種類(lèi)(熱處理方法的分類(lèi))
1.熱處理方法的分類(lèi)有哪些
將金屬在固態(tài)范圍內通過(guò)一定方式的加熱、保溫和冷卻處理程序，使金屬的性能和顯微組織獲得改善或改變，這種工藝方法稱(chēng)為熱處理。
根據熱處理的目的不同，有不同的熱處理方法，主要可分為下述幾種： （1）退火（代號Th）：在退火熱處理爐內，將金屬按一定的升溫速度加熱到臨界溫度以上300~500℃左右，其顯微組織將發(fā)生相變或部分相變，例如鋼被加熱到此溫度時(shí)，珠光體將轉變?yōu)閵W氏體。然后保溫一段時(shí)間，再緩慢冷卻（一般為隨爐冷卻）至室溫出爐，這整個(gè)過(guò)程稱(chēng)為退火處理。
退火的目的是清除熱加工時(shí)產(chǎn)生的內應力，使金屬的顯微組織均勻化（得到近似平衡的組織），改善機械性能（例如降低硬度，提高塑性、韌性和強度等），改善切削加工性能等等。視退火處理工藝的不同，可分為普通退火、雙重退火、擴散退火、等溫退火、球化退火、再結晶退火、光亮退火、完全退火、不完全退火等多種退火工藝方式。
（2）正火（代號Z）：在熱處理爐內，將金屬按一定的升溫速度加熱到臨界溫度以上200~600℃左右，使顯微組織全部變成均勻的奧氏體（例如鋼在此溫度時(shí)，鐵素體完全轉變?yōu)閵W氏體，或者二次滲碳體完全溶解于奧氏體），保溫一段時(shí)間，然后置于空氣中自然冷卻（包括吹風(fēng)冷卻和堆放自然冷卻，或者單件在無(wú)風(fēng)空氣中自然冷卻等多種方法），這整個(gè)過(guò)程稱(chēng)為正火處理。正火是退火的一種特殊形式，由于其冷卻速度比退火快，能得到較細的晶粒和均勻的組織，使金屬的強度和硬度有所提高，具有較好的綜合機械性能。
（3）淬火（代號C）：在熱處理爐內，將金屬按一定的升溫速度加熱到臨界溫度以上300~500℃左右，使顯微組織全部轉變成均勻的奧氏體，保溫一段時(shí)間，然后快速冷卻（冷卻介質(zhì)包括水、油、鹽水、堿水等等），獲得馬氏體組織，可顯著(zhù)提高金屬的強度、硬度和耐磨性等等。淬火時(shí)的快速冷卻導致的急劇組織轉變會(huì )產(chǎn)生較大的內應力，并使脆性增大，因此必須隨后及時(shí)進(jìn)行回火處理或時(shí)效處理，以獲得高強度與高韌性相配合的性能，一般較少僅僅采用淬火處理的工藝。
視淬火處理的對象和目的不同，淬火處理可分為普通淬火、完全淬火、不完全淬火、等溫淬火、分級淬火、光亮淬火、高頻淬火等多種淬火工藝方式。 （4）表面淬火：這是淬火處理中的一種特殊方式，它是利用例如火焰加熱法、高頻感應加熱法、工頻感應加熱法、電接觸加熱法、電解液加熱法等多種加熱方式，使金屬的表面快速加熱到臨界溫度以上，在熱量還未來(lái)得及傳入金屬內部之前就迅速加以冷卻（即淬火處理），這樣可以達到將金屬表面淬硬到一定深度（形成有一定深度的淬硬層），而金屬內部仍保持原組織，滿(mǎn)足外硬內韌的使用需要。
表面淬火的加熱速度快、溫度高，金屬內外溫差大，加上冷卻速度快，因此內應力很大，容易產(chǎn)生裂紋，這是必須注意的。 （5）回火（代號H）：將已淬火的金屬重新加熱到臨界溫度以下的某一溫度（視此溫度的不同而有高溫回火、中溫回火和低溫回火之分），保溫一段時(shí)間，然后在空氣中或油中冷卻，這整個(gè)過(guò)程稱(chēng)為回火處理。
回火處理的目的是降低淬火處理引起的脆性和消除內應力，穩定金屬零件的幾何尺寸和獲得所需要的機械性能。 金屬材料淬火后如果不及時(shí)回火，則往往容易造成工件開(kāi)裂（硬度很高然而脆性很大）和變形較大。
但是，如果回火溫度選擇不當，在某些溫度區域回火時(shí)會(huì )發(fā)生回火脆性（回火處理后韌性反而下降），這是必須注意的。 在實(shí)際應用中，常把淬火+高溫回火統稱(chēng)為調質(zhì)處理（代號T）。
(6)化學(xué)熱處理：把金屬放入化學(xué)介質(zhì)中進(jìn)行加熱時(shí)，某些化學(xué)元素的原子將借助高溫發(fā)生原子擴散，滲入到金屬表面層，改變了金屬表面層的化學(xué)成分，使金屬表面層具備特定的組織和性能，這種方法稱(chēng)為化學(xué)熱處理。化學(xué)熱處理的方法主要有： 滲碳-向金屬表面層滲入碳原子，用以提高金屬表面層的含碳量，從而提高金屬表面層的硬度和耐磨性，常用的滲碳介質(zhì)是木炭。
滲氮（氮化）-利用氨氣在加熱時(shí)分解出來(lái)的活性氮原子滲入金屬表面層，可提高金屬表面層的耐磨性。 碳氮共滲（氰化）-把滲碳與滲氮結合起來(lái)，將活性碳原子與氮原子同時(shí)滲入金屬表面層來(lái)提高金屬表面層的硬度和耐磨性。
化學(xué)熱處理的主要目的是提高金屬表面的硬度、耐磨性、耐蝕性、耐熱性以及抗疲勞性等，除了上述常見(jiàn)的三種化學(xué)熱處理方法外，還有滲硅、滲硼、滲鋁、滲鉻等，以適應不同的目的用途。 （7）時(shí)效：金屬或合金經(jīng)過(guò)淬火處理或加工，特別是經(jīng)過(guò)一定程度的冷、熱加工變形后，其性能會(huì )隨時(shí)間而改變，這種現象稱(chēng)為時(shí)效現象，經(jīng)過(guò)時(shí)效后的金屬或合金其強度和硬度能有所增加，塑性、韌性和內應力有所降低，顯微組織更加穩定。
在熱處理工藝方法中的時(shí)效處理，是指把金屬或合金有意識地在室溫或者較高溫度下存放一定時(shí)間，以達到改善性能、穩定顯微組織目的的工藝過(guò)程。 將淬火或者淬火+回火后的金屬在時(shí)效處理爐中加熱到室溫以上（一般為100~200℃左右），保溫一段時(shí)間，然后取出自然冷卻，這種方法稱(chēng)為人工時(shí)效（若為淬火+人工時(shí)效，代號為CS）。
如果在淬火后利用室溫或自然環(huán)境溫度達到時(shí)效效果時(shí)，則稱(chēng)。
2.常用的熱處理方法有哪幾種
1.退火 操作方法：將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度（可以查閱有關(guān)資料）后，一般隨爐溫緩慢冷卻。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內應力。 應用要點(diǎn)：1.適用于合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應狀態(tài)不合格的原材料；2.一般在毛坯狀態(tài)進(jìn)行退火 。
2.正火 操作方法：將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。 目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內應力。
應用要點(diǎn)：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。
對于一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。 3.淬火 操作方法：將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時(shí)間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。
目的：淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時(shí)對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時(shí)，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。 應用要點(diǎn)：1.一般用于含碳量大于百分之零點(diǎn)三的碳鋼和合金鋼；2.淬火能充分發(fā)揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時(shí)會(huì )造成很大的內應力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進(jìn)行回火以得到較好的綜合力學(xué)性能。
4.回火 操作方法：將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經(jīng)保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。 目的：1.降低或消除淬火后的內應力，減少工件的變形和開(kāi)裂；2.調整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學(xué)性能；3.穩定工件尺寸。
應用要點(diǎn)：1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時(shí)用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時(shí)用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時(shí)用高溫回火；2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時(shí)會(huì )產(chǎn)生一次回火脆性。 5.調質(zhì) 操作方法：淬火后高溫回火稱(chēng)調質(zhì)，即將鋼件加熱到比淬火時(shí)高10~20度的溫度，保溫后進(jìn)行淬火，然后在400~720度的溫度下進(jìn)行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度；2.減小淬火時(shí)的變形和開(kāi)裂；3.獲得良好的綜合力學(xué)性能。 應用要點(diǎn)：1.適用于淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼；2. 不僅可以作為各種較為重要結構的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。
6.時(shí)效 操作方法：將鋼件加熱到80~200度，保溫5~20小時(shí)或更長(cháng)時(shí)間，然后隨爐取出在空氣中冷卻。 目的：1. 穩定鋼件淬火后的組織，減小存放或使用期間的變形；2.減輕淬火以及磨削加工后的內應力，穩定形狀和尺寸。
應用要點(diǎn)：1. 適用于經(jīng)淬火后的各鋼種；2.常用于要求形狀不再發(fā)生變化的緊密工件，如緊密絲杠、測量工具、床身機箱等。 7.冷處理 操作方法：將淬火后的鋼件，在低溫介質(zhì)（如干冰、液氮）中冷卻到-60~-80度或更低，溫度均勻一致后取出均溫到室溫。
目的：1.使淬火鋼件內的殘余奧氏體全部或大部轉換為馬氏體，從而提高鋼件的硬度、強度、耐磨性和疲勞極限；2. 穩定鋼的組織 ，以穩定鋼件的形狀和尺寸。 應用要點(diǎn)：1.鋼件淬火后應立即進(jìn)行冷處理，然后再經(jīng)低溫回火，以消除低溫冷卻時(shí)的內應力；2.冷處理主要適用于合金鋼制的緊密刀具、量具和緊密零件。
8.火焰加熱表面淬火 操作方法：用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當達到淬火溫度后立即噴水冷卻。 目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態(tài)。
應用要點(diǎn)：1.多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2~6mm;2.適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型工件和需要局部淬火的工件。 9.感應加熱表面淬火 操作方法：將鋼件放入感應器中，使鋼件表層產(chǎn)生感應電流，在極短的時(shí)間內加熱到淬火溫度，然后噴水冷卻。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部保持韌性狀態(tài)。 應用要點(diǎn)：1.多用于中碳鋼和中堂合金結構鋼制件；2. 由于肌膚效應，高頻感應淬火淬透層一般為1~2mm，中頻淬火一般為3~5mm，高頻淬火一般大于10mm. 10.滲碳 操作方法：將鋼件放入滲碳介質(zhì)中，加熱至900~950度并保溫，使鋼件便面獲得一定濃度和深度的滲碳層。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍然保持韌性狀態(tài)。 應用要點(diǎn)：1.用于含碳量為0.15%~0.25%的低碳鋼和低合金鋼制件，一般滲碳層深度為0.5~2.5mm;2.滲碳后必須進(jìn)行淬火，使表面得到馬氏體，才能實(shí)現滲碳的目的。
11.氮化 操作方法：利用在5..~600度時(shí)氨氣分解出來(lái)的活性氮原子，使鋼件表面被氮飽和，形成氮化層。 目的：提高鋼件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度以及抗蝕能力。
應用要點(diǎn)：多用于含有鋁、鉻、鉬等合金元素的中碳。
3.熱處理的工藝分為哪幾種
根據不同的分類(lèi)方法，有很多種：
1、根據熱處理的作用分：預先熱處理工藝、最終熱處理工藝
2、根據熱處理的部位分：整體熱處理工藝、局部熱處理工藝
3、根據熱處理的方法分：退火工藝（包含完全退火工藝、不完全退火工藝、球化退火工藝、去氫退火工藝、擴散退火工藝、均勻化退火工藝、等溫退火工藝、去應力退火工藝、再結晶退火工藝……等）、正火工藝（連續正火工藝、等溫正火工藝）、淬火工藝（單介質(zhì)淬火工藝、多介質(zhì)淬火工藝、分級淬火工藝、等溫淬火工藝……），回火工藝（……），表面淬火工藝（火焰加熱表面淬火工藝、中頻感應加熱表面淬火工藝、高頻感應淬火工藝、電解熱處理工藝、激光熱處理工藝……），化學(xué)熱處理工藝（滲碳……）
4、根據熱處理零件的分類(lèi)方法：彈簧熱處理工藝、軸承熱處理工藝………………
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我也沒(méi)有統計過(guò)，你自己數一數吧！
4.熱處理的4種基本工藝是什么
鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。鋼鐵是工業(yè)上應用最廣的金屬，而且鋼鐵顯微組織也最為復雜，因此鋼鐵熱處理工藝種類(lèi)繁多。整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當的速度冷卻，獲得需要的金相組織，以改變其整體力學(xué)性能的金屬熱處理工藝。
擴展資料
熱處理是指材料在固態(tài)下，通過(guò)加熱、保溫和冷卻的手段，以獲得預期組織和性能的一種金屬熱加工工藝。在從石器時(shí)代進(jìn)展到銅器時(shí)代和鐵器時(shí)代的過(guò)程中，熱處理的作用逐漸為人們所認識。
早在公元前770至前222年，中國人在生產(chǎn)實(shí)踐中就已發(fā)現，鋼鐵的性能會(huì )因溫度和加壓變形的影響而變化。白口鑄鐵的柔化處理就是制造農具的重要工藝。
參考資料：搜狗百科-熱處理
5.熱處理方法的分類(lèi)有哪些
1.退火 操作方法：將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度（可以查閱有關(guān)資料）后，一般隨爐溫緩慢冷卻。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內應力。 應用要點(diǎn)：1.適用于合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應狀態(tài)不合格的原材料；2.一般在毛坯狀態(tài)進(jìn)行退火 。
2.正火 操作方法：將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。 目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內應力。
應用要點(diǎn)：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。
對于一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。 3.淬火 操作方法：將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時(shí)間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。
目的：淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時(shí)對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時(shí)，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。 應用要點(diǎn)：1.一般用于含碳量大于百分之零點(diǎn)三的碳鋼和合金鋼；2.淬火能充分發(fā)揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時(shí)會(huì )造成很大的內應力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進(jìn)行回火以得到較好的綜合力學(xué)性能。
4.回火 操作方法：將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經(jīng)保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。 目的：1.降低或消除淬火后的內應力，減少工件的變形和開(kāi)裂；2.調整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學(xué)性能；3.穩定工件尺寸。
應用要點(diǎn)：1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時(shí)用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時(shí)用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時(shí)用高溫回火；2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時(shí)會(huì )產(chǎn)生一次回火脆性。 5.調質(zhì) 操作方法：淬火后高溫回火稱(chēng)調質(zhì)，即將鋼件加熱到比淬火時(shí)高10~20度的溫度，保溫后進(jìn)行淬火，然后在400~720度的溫度下進(jìn)行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度；2.減小淬火時(shí)的變形和開(kāi)裂；3.獲得良好的綜合力學(xué)性能。 應用要點(diǎn)：1.適用于淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼；2. 不僅可以作為各種較為重要結構的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。
6.時(shí)效 操作方法：將鋼件加熱到80~200度，保溫5~20小時(shí)或更長(cháng)時(shí)間，然后隨爐取出在空氣中冷卻。 目的：1. 穩定鋼件淬火后的組織，減小存放或使用期間的變形；2.減輕淬火以及磨削加工后的內應力，穩定形狀和尺寸。
應用要點(diǎn)：1. 適用于經(jīng)淬火后的各鋼種；2.常用于要求形狀不再發(fā)生變化的緊密工件，如緊密絲杠、測量工具、床身機箱等。 7.冷處理 操作方法：將淬火后的鋼件，在低溫介質(zhì)（如干冰、液氮）中冷卻到-60~-80度或更低，溫度均勻一致后取出均溫到室溫。
目的：1.使淬火鋼件內的殘余奧氏體全部或大部轉換為馬氏體，從而提高鋼件的硬度、強度、耐磨性和疲勞極限；2. 穩定鋼的組織 ，以穩定鋼件的形狀和尺寸。 應用要點(diǎn)：1.鋼件淬火后應立即進(jìn)行冷處理，然后再經(jīng)低溫回火，以消除低溫冷卻時(shí)的內應力；2.冷處理主要適用于合金鋼制的緊密刀具、量具和緊密零件。
8.火焰加熱表面淬火 操作方法：用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當達到淬火溫度后立即噴水冷卻。 目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態(tài)。
應用要點(diǎn)：1.多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2~6mm;2.適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型工件和需要局部淬火的工件。 9.感應加熱表面淬火 操作方法：將鋼件放入感應器中，使鋼件表層產(chǎn)生感應電流，在極短的時(shí)間內加熱到淬火溫度，然后噴水冷卻。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部保持韌性狀態(tài)。 應用要點(diǎn)：1.多用于中碳鋼和中堂合金結構鋼制件；2. 由于肌膚效應，高頻感應淬火淬透層一般為1~2mm，中頻淬火一般為3~5mm，高頻淬火一般大于10mm. 10.滲碳 操作方法：將鋼件放入滲碳介質(zhì)中，加熱至900~950度并保溫，使鋼件便面獲得一定濃度和深度的滲碳層。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍然保持韌性狀態(tài)。 應用要點(diǎn)：1.用于含碳量為0.15%~0.25%的低碳鋼和低合金鋼制件，一般滲碳層深度為0.5~2.5mm;2.滲碳后必須進(jìn)行淬火，使表面得到馬氏體，才能實(shí)現滲碳的目的。
11.氮化 操作方法：利用在5..~600度時(shí)氨氣分解出來(lái)的活性氮原子，使鋼件表面被氮飽和，形成氮化層。 目的：提高鋼件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度以及抗蝕能力。
應用要點(diǎn)：多用于含有鋁、鉻、鉬等合金元素的中碳合金結構鋼，以及碳鋼和鑄鐵，一般氮化層深度為0.025~0.8mm. 12.氮碳。
6.常用的熱處理方法有哪些
1、正火
操作方法：將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內應力。
應用要點(diǎn)：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。對于一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。
2、淬火
操作方法：將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時(shí)間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。
目的：淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時(shí)對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時(shí)，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。
應用要點(diǎn)：1.一般用于含碳量大于百分之零點(diǎn)三的碳鋼和合金鋼；2.淬火能充分發(fā)揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時(shí)會(huì )造成很大的內應力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進(jìn)行回火以得到較好的綜合力學(xué)性能。
3、回火
操作方法：將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經(jīng)保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。
目的：1.降低或消除淬火后的內應力，減少工件的變形和開(kāi)裂；2.調整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學(xué)性能；3.穩定工件尺寸。
應用要點(diǎn)：1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時(shí)用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時(shí)用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時(shí)用高溫回火；2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時(shí)會(huì )產(chǎn)生一次回火脆性。
4、調質(zhì)
操作方法：淬火后高溫回火稱(chēng)調質(zhì)，即將鋼件加熱到比淬火時(shí)高10~20度的溫度，保溫后進(jìn)行淬火，然后在400~720度的溫度下進(jìn)行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度；2.減小淬火時(shí)的變形和開(kāi)裂；3.獲得良好的綜合力學(xué)性能。
應用要點(diǎn)：1.適用于淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼；2. 不僅可以作為各種較為重要結構的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。
5、火焰加熱表面淬火
操作方法：用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當達到淬火溫度后立即噴水冷卻。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態(tài)。
應用要點(diǎn)：1.多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2~6mm;2.適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型工件和需要局部淬火的工件。
介紹：
熱處理是指材料在固態(tài)下，通過(guò)加熱、保溫和冷卻的手段，以獲得預期組織和性能的一種金屬熱加工工藝。在從石器時(shí)代進(jìn)展到銅器時(shí)代和鐵器時(shí)代的過(guò)程中，熱處理的作用逐漸為人們所認識。
參考資料
百度知道：?fr=iks&word=%B3%A3%D3%C3%B5%C4%C8%C8%B4%A6%C0%ED%B7%BD%B7%A8%D3%D0%C4%C4%D0%A9%3F&ie=gbk
7.熱處理有幾種方法
※均質(zhì)退火處理 簡(jiǎn)稱(chēng)均質(zhì)化處理（Homogenization），系利用在高溫進(jìn)行長(cháng)時(shí)間加熱，使內部的化學(xué)成分充分擴散，因此又稱(chēng)為『擴散退火』。
加熱溫度會(huì )因鋼材種類(lèi)有所差異，大鋼錠通常在1200℃至1300℃之間進(jìn)行均質(zhì)化處理，高碳鋼在1100℃至1200℃之間，而一般鍛造或軋延之鋼材則在1000℃至1200℃間進(jìn)行此項熱處理。 ※完全退火處理 完全退火處理系將亞共析鋼加熱至Ac3溫度以上30~50℃、過(guò)共析鋼加熱至Ac1溫度以上50℃左右的溫度范圍，在該溫度保持足夠時(shí)間，使成為沃斯田體單相組織（亞共析鋼）或沃斯田體加上雪明碳體混合組織后，在進(jìn)行爐冷使鋼材軟化，以得到鋼材最佳之延展性及微細晶粒組織。
※球化退火處理 球化退火主要的目的，是希望藉由熱處理使鋼鐵材料內部的層狀或網(wǎng)狀碳化物凝聚成為球狀，使改善鋼材之切削性能及加工塑性，特別是高碳的工具鋼更是需要此種退火處理。常見(jiàn)的球化退火處理包括：（1）在鋼材A1溫度的上方、下方反復加熱、冷卻數次，使A1變態(tài)所析出的雪明碳鐵，繼續附著(zhù)成長(cháng)在上述球化的碳化物上；（2）加熱至鋼材A3或Acm溫度上方，始碳化物完全固溶于沃斯田體后急冷，再依上述方法進(jìn)行球化處理。
使碳化物球化，尚可增加鋼材的淬火后韌性、防止淬裂，亦可改善鋼材的淬火回火后機械性質(zhì)、提高鋼材的使用壽命。 ※軟化退火處理 軟化退火熱處理的熱處理程序是將工件加熱到600℃至650℃范圍內（A1溫度下方），維持一段時(shí)間之后空冷，其主要目的在于使以加工硬化的工件再度軟化、回復原先之韌性，以便能再進(jìn)一步加工。
此種熱處理方法常在冷加工過(guò)程反復實(shí)施，故又稱(chēng)之為制程退火。大部分金屬在冷加工后，材料強度、硬度會(huì )隨著(zhù)加工量漸增而變大，也因此導致材料延性降低、材質(zhì)變脆，若需要再進(jìn)一步加工時(shí)，須先經(jīng)軟化退火熱處理才能繼續加工。
※弛力退火處理 弛力退火熱處理主要的目的，在于清除因鍛造、鑄造、機械加工或焊接所產(chǎn)生的殘留應力，這種殘存應力常導致工件強度降低、經(jīng)久變形，并對材料韌性、延展性有不良影響，因此弛力退火熱處理對于尺寸經(jīng)度要求嚴格的工件、有安全顧慮的機械構件事非常重要的。弛力退火的熱處理程序系將工件加熱到A1點(diǎn)以下的適當溫度，保持一段時(shí)間（不需像軟化退火熱處理那么久）后，徐緩冷卻至室溫。
特別需要注意的是，加熱時(shí)的速度要緩慢，尤其是大型對象或形狀復雜的工件更要特別注意，否則弛力退火的成效會(huì )大打折扣。 ※正常化處理 正常化熱處理有兩個(gè)重要的功用，一是使工件結晶粒微細化而改善材料機械性質(zhì)；另一個(gè)目的是調節軋延或鑄造組織中碳化物的大小或分布狀態(tài)，以利后續熱處理時(shí)碳化物容易固溶于材質(zhì)，以便提升材料切削性，并使材質(zhì)均勻化。
正常化熱處理的熱處理程序，系將工件加熱至A3（亞共析鋼）或Acm（過(guò)共析鋼）點(diǎn)溫度以上30℃至60℃的高溫（此即為正常化溫度）保持一段時(shí)間，材質(zhì)成為均勻沃斯田體后，靜置于空氣中使之冷卻。正常化時(shí)間的估算，可以每25mm厚度持溫30分鐘來(lái)估算需持溫時(shí)間。
正常化熱處理又可分為二段正常化、恒溫正常化及二次正常化等多種改良式正常化熱處理。 ※淬火處理 淬火處理的主要目的是將鋼材急速冷卻以便獲得硬度極大的麻田散體組織。
鋼的淬火處理有三個(gè)要件，缺一不可，分別是：（1）在沃斯田體區域內加熱一段時(shí)間（即沃斯田體化）；（2）冷卻時(shí)要能避開(kāi)Ar'（波來(lái)體）變態(tài)；及（3）使鋼材產(chǎn)生麻田散體或變韌體而硬化。 淬火處理可分為兩個(gè)程序來(lái)實(shí)施，一是加熱；一是冷卻。
通常加熱溫度又稱(chēng)為淬火溫度或沃斯田體化溫度，依熱處理鋼材的不同而有所差異。亞共析鋼的淬火溫度在A(yíng)c3溫度以上30℃至60℃范圍內，共析鋼及過(guò)共析鋼的淬火溫度則是加熱至Ac1溫度以上30℃至60℃溫度范圍內。
冷卻時(shí)要分兩個(gè)階段來(lái)冷卻，鋼從加熱爐取出的鋼件，一直冷卻到Ar''變態(tài)前的臨界區域，要盡量迅速冷卻；在A(yíng)r''以下的溫度區域則需采緩慢冷卻的方式，否則易造成鋼材的淬裂或淬火變形，此溫度區域又稱(chēng)為危險區域。 ※回火處理 一般回火處理常繼在淬火處理之后實(shí)施，以便消除淬火處理之不良影響而保留并發(fā)揮淬火之功效，其主要目的是使淬火生成的組織變態(tài)或析出更加安定（使形成回火麻田散體），減少殘留應力并改善相關(guān)機械性質(zhì)（提升材料延展性）。
回火溫度不同，會(huì )產(chǎn)生不同的機械強度與延展性組合，一般回火溫度大多在600℃以下，因為更高的回火溫度，任何鋼材都會(huì )呈現急速軟化的趨勢，此時(shí)碳化物逐漸凝聚而球化、肥粒體會(huì )再結晶而成長(cháng)為連續基地，是軟化的主要原因。 ※回火脆性 回火處理要避開(kāi)幾個(gè)會(huì )產(chǎn)生回火脆性的溫度范圍，這些脆化溫度范圍視鋼材種類(lèi)而有所不同，包括：（1）270℃至350℃脆化（又稱(chēng)低溫回火脆性或A脆性），大多數的碳鋼及低合金鋼，都在此溫度范圍內發(fā)生脆化現象；（2）400℃至550℃脆化，通常構造用合金鋼在此溫度范圍內會(huì )產(chǎn)生脆化現象；（3）475℃脆化（特別指Cr含量超過(guò)13%的肥粒體系不銹鋼）；（4）500℃至570℃脆化，針對工具鋼或高速鋼在此溫度范圍加熱，會(huì )析出分布均勻的碳化物，。
8.熱處理的目的是什么
這位朋友你問(wèn)題好多啊，那就簡(jiǎn)要答了零件的熱處理和成型工藝是密不可分的，成型加工就像人修飾自己的外形，熱處理就像強身健體，即使外形再好看，內在的性能才是根本所在，是零件使用壽命的決定因素。
種類(lèi)就多了，就以軸承鋼的整個(gè)流程簡(jiǎn)單介紹各種熱處理方法吧：冶煉好的鋼錠要鍛造，這是為了成型，成型完了如果有網(wǎng)狀碳化物，為了消除它使碳化物更加均勻，使組織更加細化，需要先正火，正火完了要球化退火（球化退火是軸承鋼所能達到的最低硬度），因為后續要更加精確的車(chē)加工成型，正火后硬度太高，球化退火也為后續的淬火做充分準備，車(chē)加工完畢就是淬火了，淬火是為了得到馬氏體，達到軸承使用的高強度高耐磨性，但馬氏體組織脆性大，組織不穩定，淬火后要回火，回火完了基本就是成品了。除了以上的整體淬火，還有表面處理的，像滲碳了，碳氮共滲啊，高中頻啊，也有高頻退火的，太多了，要一一贅述不太可能，不過(guò)歡迎繼續交流啊。
9.熱處理的四種方法哪四種
眾所周知，熱處理是通過(guò)改變材料組織使機械零件或產(chǎn)品獲得所需性能并保證使用安全可靠的工藝過(guò)程，是機械制造工程的重要組成部分。
因為熱處理的質(zhì)量特性是其結果不能通過(guò)其后的檢驗和試驗得到完全的驗證，并且熱處理一旦出現質(zhì)量問(wèn)題所造成的負面影響和經(jīng)濟損失都很大，所以在GB/T19000 系列標準中，熱處理被認定為“特種工藝”，需要采取特殊措施，實(shí)施全員、全面、全過(guò)程的質(zhì)量控制。由于國內各企業(yè)熱處理的裝備、人員素質(zhì)、零件技術(shù)要求、生產(chǎn)綱領(lǐng)、工藝技術(shù)和生產(chǎn)管理水平各不相同，所采取的控制零件或產(chǎn)品質(zhì)量的各項特殊措施亦存在差異，并且熱處理具有連續生產(chǎn)作業(yè)的特點(diǎn)，因此，尋求一種在生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量控制方法，達到滿(mǎn)足和提高熱處理零件質(zhì)量尤其是大批量生產(chǎn)零件質(zhì)量的目的尤為重要。
2 生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量控制方法的主要內容 2.1轉變質(zhì)量保證模式的思路和觀(guān)念 過(guò)去，我們對熱處理零件的質(zhì)量質(zhì)量保證模式和質(zhì)量管理重點(diǎn)的思路和觀(guān)念停留在傳統單純靠最終檢驗把關(guān)，只注重了質(zhì)量結果，沒(méi)有把重點(diǎn)工作放到質(zhì)量形成的控制上來(lái)，把熱處理缺陷消滅在質(zhì)量形成的過(guò)程中，曾不斷出現零件缺陷或漏檢，造成一定的質(zhì)量損失。各類(lèi)人員每天忙碌于零件結果的處理，結果是越忙越亂，重復性和低級錯誤屢次發(fā)生，工作異常被動(dòng)。
我們痛定思痛，靜心總結和吸取失敗的教訓，尋找和探索成功的方法，對質(zhì)量管理的重點(diǎn)工作進(jìn)行了重新認識和定位。通過(guò)學(xué)習熱處理標準的相關(guān)內容和借鑒熱處理管理成功企業(yè)經(jīng)驗，明確了提高熱處理質(zhì)量首先必須轉變各類(lèi)人員對質(zhì)量保證模式的思路和觀(guān)念，即將過(guò)去傳統的單純靠最終檢驗被動(dòng)把關(guān)，轉變?yōu)橐灶A防為主，預防與檢驗相結合的主動(dòng)控制的質(zhì)量保證模式，樹(shù)立了明確責任、規范管理、嚴明獎懲和將專(zhuān)業(yè)技術(shù)、管理技術(shù)、科學(xué)方法集中統一以及全員參與、全過(guò)程控制、全面管理“三管齊下”的過(guò)程質(zhì)量控制管理思路和觀(guān)念。
幾年實(shí)施結果表明：思路和觀(guān)念的轉變是全面有效地實(shí)施過(guò)程質(zhì)量控制的核心和關(guān)鍵。 2.2強化“四種管理” （1）強化熱處理標準的落實(shí)和控制要素的規管理 熱處理作為生產(chǎn)過(guò)程的一個(gè)特殊工序，在生產(chǎn)全過(guò)程中控制的要素是什么、員工應該做什么、怎樣做的規范和做的更好的行為準則是真誠地貫徹和實(shí)施熱處理標準。
作為一個(gè)生產(chǎn)軍工產(chǎn)品和外貿民品的企業(yè)，我們首先組織熱處理各類(lèi)人員分階段，按標準類(lèi)別學(xué)習了熱處理基礎標準、質(zhì)量控制和檢驗標準、工藝方法標準、工藝材料標準、安全、能耗和環(huán)保標準相關(guān)內容。在學(xué)習過(guò)程中，特別強調和注重了用心和責任誠信履約標準的控制要素，用“硬權力”將控制要素貫穿落實(shí)熱處理生產(chǎn)過(guò)程的每一個(gè)環(huán)節，滲透于每一個(gè)細節，對照熱處理標準，從人、機、料、法、環(huán)等方面規范生產(chǎn)的全過(guò)程，用“軟權力”培養員工執行標準的誠信意識和細節作風(fēng)，使各類(lèi)人員自覺(jué)主動(dòng)地將生產(chǎn)過(guò)程中的一切影響質(zhì)量因素按控制要素內容實(shí)施全面、有效、規范的控制。
這不僅體現了標準落實(shí)的有效性，更主要的是控制要素的規范管理，使員工理解和明確了過(guò)程要求、識別和懂得了過(guò)程特性，運用和掌握了過(guò)程方法，形成了有序和規范的生產(chǎn)秩序。因此強化熱處理標準的落實(shí)和控制要素的規范管理是實(shí)現過(guò)程質(zhì)量控制方法的基礎和重要措施。
